Бизнес с хорошей пластикой
Российский предприниматель, изучив в Германии бизнес по производству инженерных пластиков и изделий из них, занялся им в России. Теперь он продает свою продукцию, сделанную из иностранного сырья, по всему миру
«Я уезжал в Германию не для того, чтобы поменять родину, а чтобы заработать денег. Заработал, технологиям научился и теперь внедряю их в России», — говорит владелец «Пластмасс Групп» Юрий Гребе.
Полимерные материалы, которые используются в различных деталях и механизмах трения-скольжения (подшипники, втулки и проч.) как замена традиционным материалам, таким как бронза, полиамид, фторопласт, стали в российской промышленности обычным явлением не сразу. Гребе начал возить их в Россию из Германии, которая традиционно лидировала в производстве инженерных пластиков для подшипников. «Когда в 2005 году я приехал сюда на легковой машине, набитой полимерными заготовками, на меня странно посмотрели на границе: а что ты будешь с этим здесь делать? — вспоминает Гребе. — Бронза — классный продукт, но она нужна не во всех узлах». Из килограмма инженерного пластика можно сделать в три раза больше деталей, чем из бронзы, они будут дешевле в два — два с половиной раза и не требуют периодической смазки.
По словам Гребе, на заводах с трудом соглашались попробовать новые материалы. После 2008 года ситуация резко изменилась: «В наших продажах произошел сильный рывок вперед, потому что вся Россия захотела, чтобы все работало долго и было дешево. Тогда с нами начали разговаривать».
В Германии Юрий Гребе оказался сразу после армии, уехав туда вслед за матерью (его семья из поволжских немцев). Проработав несколько месяцев на производстве, стал заниматься торговым бизнесом, в том числе с российскими партнерами. «В двадцать три года я уже смог купить себе дом в Германии», — вспоминает он. В последние годы его бизнес в Германии был связан с продажами полимерных материалов. Но открывать полноценное производство деталей из пластика он за границей не стал: «Я там не дома. Здесь мы обустроили производство за семь лет, а там это потребовало бы лет тридцать. А окупаемость в России — три-четыре года, если все сделано правильно. Россия — лучшая страна для такого завода, потому что здесь более дешевые энергоресурсы: в нашем производстве на них приходится 30 процентов себестоимости продукта. А еще, если в России люди видят, что ты стремишься к цели и стараешься сбить одну команду, то в основном это получается. А в Германии людям ничего не нужно, у них и так всё есть».
Немецкая компания Simona, импортирующая в Россию продукцию из инженерных пластиков, не видит возможности для открытия производства в России или локализации какой-то его части: «Ситуация на рынке не улучшается, и пока причин для инвестиций нет».
Время включать экструдер
До 2014 года основанная Гребе «Пластмасс Групп» продавала в России продукцию немецких компаний — производителей деталей из инженерного пластика. Российские потребители к пластикам постепенно привыкали, и продажи быстро росли. Немецкие партнеры были довольны.
Девальвация рубля в 2014 году укрепила намерения Гребе открыть своё производство, однако немцы не захотели вкладываться в этот проект. «Я стал думать о производстве в России еще в 2008 году, когда был конфликт с Грузией, — ждал, что начнутся жесткие санкции со стороны Запада, однако в тот момент западные партнеры обиду “проглотили”, — рассказывает Гребе, расположившись в своем кабинете под портретами Владимира Путина и губернатора Подмосковья Андрея Воробьева. — А в 2014-м стало ясно: время пришло».
Начиналось производство на арендованных в Подмосковье площадях, а полтора года назад «Пластмасс Групп» выкупила помещения в подмосковном Щелкове, где сейчас на 15 тыс. квадратных метров располагаются завод и склады.
Начало было сложным, признает Гребе, но у него были знания европейских технологий переработки полимерного сырья и связи в немецкой индустрии. Начав с одного экструдера, на предприятии постепенно выстроили почти полный цикл: отжиг гранул в печах, экструзия полимерных материалов из гранулята, прессование, компаундирование — смешивание полимерного сырья для изготовления пластика. «Пластмасс Групп» занимается также мехобработкой, литьем и выпуском готовых деталей, как по стандартным размерам, так и на заказ по чертежам клиентов.
«Вообще, что такое пластик? Это цепь молекул. Мы получаем его в виде гранул и должны правильно его обработать — обжечь, чтобы сложилась правильная цепь и материал, из которого будет сделан пластик, не коробило, — рассказывает предприниматель. — Основной наш продукт — пластики для подшипников скольжения. Они есть везде, где что-то движется, будь это колесо, конвейерная линия или имплантат. Важно правильно подобрать материал для подшипника, чтобы улучшить некоторые узлы и сделать их дешевле, чем мы и занимаемся. Улучшить — значит создать свой композит, особый “замес”, улучшающий скольжение».
От импорта готовой продукции удалось уйти, но вот сырье — в виде гранул или порошков — ввозится из-за рубежа.
«С поставками сырья не было и не будет проблем: западные компании их охотно продают, ни под какие санкции эти порошки не подпадают — кому они особо нужны-то в России? Поставщики не объясняют, как их использовать, чтобы получить на выходе нужный продукт. Поэтому в России не могут наладить переработку этих сложных недешевых продуктов. Очень распространен на нашем рынке полипропилен, его в России и производят, и много перерабатывают, а вот работать с такими материалами, как Pet, PI, Peek, очень трудно, — говорит Гребе. — А ошибки обойдутся дорого, ведь сам порошок может стоить, например, 70 евро за килограмм. Мы встречали китайцев, которые отказались от работы с Peek (полиэфирэфиркетон) просто потому, что не смогли наладить технологию: взяли три-четыре тонны сырья и получили на выходе мусор». Например, материал PPS в Россию обычно поставляют уже переработанным, то есть с наполнителями, добавками. В чистом виде его почти не покупают. По словам Гребе, он закупает чистый PPS, в который делается четыре-пять добавок, и уже из этого материала производятся готовые прутки, например для подшипников скольжения.
Как говорит Гребе, полимерное сырье можно купить в разных частях мира — от Европы до Индии и Китая. Причем если на «старом» европейском рынке оно может стоить, например, 25 евро за килограмм, то на востоке — восемь евро: «А так как я композитчик, для меня качество не играет особой роли: я все равно использую различные аддитивы — добавки и так или иначе “дотягиваю” материал до нужных показателей». Игра стоит свеч, ведь продать переработанный материал, например PPS, можно уже по 50 евро за килограмм. А если сделать детали, то маржинальность производителя вырастет еще в несколько раз».
И все же опасения по поводу поставок сырья, которое в немалой своей массе идет на производство «Пластмасс Групп» из Германии, у Гребе есть. Если в будущем, как он предполагает, экспортные поставки «Пластмасс Групп» начнут быстро расти, западные поставщики сырья могут резко поднять цены: «До этого еще далеко, фирмы там большие, вальяжные и долго принимают решения. Но нам бы очень хотелось покупать порошки в России. Однако пока массовое производство сырья только в планах у “Сибура”».
В России синтезируют многие материалы, в частности тот же Peek, но в лабораторных количествах, отмечает директор по развитию «Пластмасс Групп» Дмитрий Лошадкин. Зато делается много дешевых полиэтиленов.
«Синтезировали бы пять-семь тысяч тонн в год — и обеспечили бы и себя, и половину Китая как минимум материалами, необходимыми для электроники, авиастроения, техники. Peek, например, используется в производстве шнеков для домашних соковыжималок и зубных имплантатов. Если бы производители использовали отечественные материалы, то конечные изделия стоили бы гораздо дешевле. Но мы никак не можем выделить три-четыре гектара земли и несколько тысяч кубометров газа для синтеза». Впрочем, Лошадкин тут же оговаривается: нужны дорогостоящие — уже не лабораторные — технологии и оборудование стоимостью сотни миллионов евро.
От смартфона до атомного ледокола
Последние пять лет оборот «Пластмасс Групп», по словам Гребе, растет на 30% в год, а экспорт уже приносит треть выручки. Компания получила премию «Золотой Меркурий» как лучший экспортер в сфере промышленного производства в Москве и области.
Юрий Гребе считает, что сегодняшняя выручка — это только 20% от возможной: «Для нас очень подходит то, что в России постоянно кризис. Мы сможем сильно вырасти, только если сюда не зайдут крупные западные компании, а из-за санкций и общей ситуации в политике сюда особо никто не хочет идти. В пандемию мы тоже выросли, потому что почти все наши западные конкуренты прекратили поставки и их российские дилеры пришли к нам. А мы сделали такую цену, чтобы они с нами и остались».
Выручка и прибыль "ТД Пластмасс групп"
По словам Дмитрия Лошадкина, в этот кризис с рынка ушли некоторые импортеры: возить полуфабрикат из-за границы дорого. Но крупные конкуренты, например Simona, разумеется, остались на рынке, который в целом не назовешь очень уж емким.
По данным Михаила Кацевмана, директора по науке и развитию НПП «Полипластик», в Россию ввозится не более 10 тыс. тонн полимерного сырья для инженерных компаундов и их производство не превышает этого объема. «Малая потребность в суперконструкционных компаундах и компаундах инженерно-технического назначения обусловлена относительной неразвитостью у нас таких отраслей, как электроника, авиастроение, приборостроение, в том числе медицинское, выпуск смартфонов, спортинвентаря и так далее», — говорит он.
Как отмечает Дмитрий Лошадкин, небольшой рост спроса есть на продукцию «Пластмасс Групп» в ВПК, медицине; в сегменте спецтехники, а ситуация на главном для компании рынке — в общем машиностроении — сильно не меняется.
Кроме импортных пластиков альтернатива продукции «Пластмасс Групп» — полиамид. Он стоит намного дешевле сложных инженерных пластиков, и полиамидные подшипники пользуются спросом, хотя и требуют частой замены. Но для крупных предприятий это обычно не считается проблемой. А вот среди клиентов «Пластмасс Групп» много малого и среднего бизнеса.
Втулки из полимеров от «Пластмасс Групп» покупает завод «Элетех», выпускающий светильники. «Износостойкость и ударопрочность их полимера не уступают бронзе, которая считается самым дорогим материалом для скользящих втулок, а стоит полимер в два раза меньше, — говорит главный инженер завода Николай Цаплин. — У нас стотонные прессы, работает маятниковый механизм, делающий до ста ударов в минуту. Есть цепной конвейер, где постоянно проходят порядка двухсот роликов. Раньше у нас подшипники качения выходили из строя через полгода, а пластик работает пять лет».
Компания «Здоровая жизнь» из Йошкар-Олы, производящая бутилированную воду, заказывает в «Пластмасс Групп» пластиковые детали для итальянских линий по розливу — раньше из Италии их приходилось ждать три-четыре месяца.
Оборудование для горизонтально направленного бурения компании «Гидрофоб» из Волгодонска работает в агрессивной среде: в котлованах с водой, песком и грязью. Втулки раньше использовали бронзовые, потом пробовали фторопласт. «Но фторопласт недостаточно пластичен, и в сложных условиях работы стираемость была очень высокой. Пластиковые материалы нас устроили. Да, детали из них приходится менять — но после примерно ста часов работы в агрессивной среде», — говорит начальник производства Олег Глаголевский.
В числе крупных клиентов «Пластмасс Групп» — «Русал», КамАЗ (раньше завод покупал готовые детали из Турции), «Росатом». «Делаем всё — от деталей для мобильного телефона до деталей для атомного ледокола», — заключает Лошадкин.
Полиэтиленовые амбиции
Веря в перспективы российского рынка, Юрий Гребе больше рассчитывает на рост более выгодного для компании экспорта инженерных пластиков, а особые надежды связывает с экспортом полуфабрикатов (листов и прутков) из сверхвысокомолекулярного полиэтилена (СВМПЭ).
«СВМПЭ — интересный конструкционный материал с чрезвычайно высокой износостойкостью и превосходными свойствами скольжения, — говорит Михаил Кацевман. — В России СВМПЭ в основном применяется в медицинской промышленности, производстве фильтров, защитных жилетов и спортивного инвентаря».
Рынок высоко- и сверхвысокомолекулярного полиэтилена невелик даже в мировом масштабе — не более 300 тыс. тонн. По мнению Романа Долгого, коммерческого директора компании «Гелар» из Красноярска, которая производит композитный материал на основе СВМПЭ, российский рынок может потреблять не более полутора тысяч тонн в год. В «Полипластике» потребность в СВМПЭ в России оценивают в две-три тысячи тонн в год.
СВМПЭ в России синтезируется в малых объемах, и «Пластмасс Групп» закупает его в виде гранул или порошков за рубежом, а затем перерабатывает в полуфабрикаты. Есть два основных способа переработки, рассказывает Дмитрий Лошадкин: плунжерная экструзия или горячее прессование. С помощью экструзии можно сделать лишь ограниченный набор полуфабрикатов, а прессование более универсальный способ переработки. Пресс для переработки СВМПЭ для «Пластмасс Групп» сделали в Европе по индивидуальному проекту. Это дорогая машина: только на пуско-наладочные работы ушло 30 млн рублей: «Триста тонн металла, под который нужно было делать подвал глубиной четыре метра. Полгода его собирали», — рассказывает Юрий Гребе. Производительность пресса — примерно тысяча тонн в год.
«В России СВМПЭ почти не используют, — говорит Гребе. — Прихожу на предприятия, а там семидесятилетние главные конструкторы, которые не знают, что это такое. Много СВМПЭ идет на атомную промышленность. А если в него еще и бор интегрировать, то и в космос, и на электростанции пойдет». В этом году «Пластмасс Групп» получила патент на применение нанотрубок бора в технологии производства полимерных композитов на основе СВМПЭ и еще нескольких материалов. В основном же из полуфабрикатов СВМПЭ «Пластмасс Групп» делает направляющие и профили, втулки, вкладыши подшипников и прочие детали.
Сейчас Гребе планирует покупку второго пресса с большей производительностью — до пяти тысяч тонн. Ориентировочно он будет стоить пять миллионов евро с учетом установки нагревательного бойлера и доставки. «Делаешь композиты — хорошо, а прессованная продукция — это все же уровень выше. У нас будет самый большой в мире пресс — полностью автоматизированный, 50 метров длиной и высотой с пятиэтажный дом», — мечтает предприниматель.
В этом году «Пластмасс Групп» закупила оборудования на сто миллионов рублей, всего же на производстве скопилось техники как минимум на полтора миллиарда. «Я прибыль почти не вытаскиваю из компании», — говорит владелец «Пластмасс Групп». Он активно задействует лизинг и банковские займы: «Если будешь потихоньку развиваться, больше потеряешь — на твое место придет компания с большими деньгами. Тут нам и пандемия невольно помогла: когда она началась, ставки в банках сразу упали. Раньше кредитовался под 11 процентов, а сейчас предлагают 7,95».
В России композитный материал на основе СВМПЭ — поликерамопласт — с 2012 года выпускает только «Гелар». Он был разработан как альтернатива импортному СВМПЭ в чистом виде. Как объясняет Роман Долгий, обычный СВМПЭ имеет ряд недостатков — в частности, он неважно выдерживает низкие температуры, влагу, на нем могут образовываться царапины. В композитном материале эти проблемы «Гелару» удалось решить. Компания собирается увеличить свои производственные мощности до конца этого года до 2500 тонн. Основная сфера применения поликерамопласта — антиадгезионная футеровка для горнодобывающей промышленности (им выстилаются, например, кузова самосвалов или вагонов: материал не дает сыпучим грузам прилипать, что ускоряет разгрузку). «Когда мы запускали производство, репутация этого полиэтилена в России была испорчена некомпетентными поставщиками. В интернете много недостоверной информации об эксплуатационных характеристиках СВМПЭ. Пишут, что это “полиэтиленовая сталь”, забывая при этом указать условия эксплуатации: мелкая фракция, отсутствие ударов», — отмечает Роман Долгий.
В России полуфабрикаты из СВМПЭ (импортные) продает и немецкая Simona. Как рассказали в компании, «СВМПЭ продается больше, чем пять-шесть лет назад, но будут ли динамично расти продажи, сказать трудно».
Юрий Гребе считает СВМПЭ перспективным экспортным продуктом, особенно рассчитывая на поставки полуфабрикатов из этого материала на американский континент. «Да, в одной только Германии перерабатывается 50 тысяч тонн СВНПЭ в год, — говорит он. — Но эти немецкие компании не занимаются композитами, а я специально взял и композитное направление, чтобы быть полностью независимым. Если композиты провалились, допустим, то СВМПЭ выручит. То есть, в нашем случае, если в Китае кризис, то вытянет Америка».
По мнению Гребе, за счет более дешевого газа и труда, а также высокой производительности нового пресса он сможет сделать цену на 50% ниже, чем у европейских переработчиков. «В мире нет фирмы с более низкой себестоимостью, чем у нас», — хвалится Гребе. Он намерен продавать свои пластики на европейском рынке не через местных дилеров, а сразу выходить на конечных потребителей пластиковых деталей с более низкими ценами.
«Гелар» иначе оценивает свою конкурентоспособность и пока экспортирует поликерамопласт только в Казахстан. Если же говорить о ВМПЭ и СВМПЭ в чистом виде, то их экспорт, по мнению Романа Долгого, не так уж интересен: это не высокотехнологичные продукты с высокой добавленной стоимостью, в отличие от инженерных пластиков. Усредненно килограмм продукции на основе СВМПЭ стоит 600 рублей, ВМПЭ — 300–400, а цена инженерного пластика на основе Peek, к примеру, начинается с десяти тысяч рублей.
В Китай «Пластмасс Групп» поставляет именно такие продукты. «Мы начинали с дешевого, а выяснилось, что там наиболее востребован один из самых дорогих наших продуктов — переработанный Peek, который используется в производстве электроники, в том числе смартфонов, и стоит 80–90 евро за килограмм», — говорит Гребе. Компания открыла офис в китайском Шэньчжэне более пяти лет назад, с тех пор в Китае появилось еще три филиала «Пластмасс Групп».
Чтобы завоевать рынок, «Пластмасс Групп» может продавать в Китае материалы дешевле, чем их можно найти в Европе (например, по шесть евро за килограмм против десяти-двенадцати). Из готовой продукции «Пластмасс Групп» в Китае стали хорошо покупать синтетический лед, который делается на основе сверхвысокомолекулярного полиэтилена.
Дальний экспорт полимеров затрудняет логистика, считают в «Геларе». «Радиус поставки пластиковой трубы — не больше тысячи километров от завода. С полимерными деталями примерно так же», — полагает Роман Долгий.
Но это не сильно беспокоит «Пластмасс Групп» и, видимо, китайцев, которые предлагали Гребе перенести завод из Подмосковья в Китай, радикально расширить производство и экспортировать пластики по всему миру, в том числе в Россию.
«Бизнес есть бизнес, но пока речь идет только о предложении, — говорит Гребе. — Я в своем роде патриот. Когда немец монтировал пресс и котельную, он мне сказал: «У вас газ в пять с половиной раз дешевле. Вам нельзя технологии давать».
С немецкой основательностью Юрий Гребе подумал о развитии семейного дела, дав сыну и дочери техническое образование: «Этот бизнес нельзя просто так сегодня-завтра продать — он обязательно упадет. Но они занимаются тем, что им интересно, я не диктую им, что делать, — подчеркивает бизнесмен. — Самостоятельно развивают направления в бизнесе. Дочери всего двадцать пять, а она в Германии ездит по фабрикам, общается с директорами. Здорово же». В свои сорок восемь лет он не строит планов на то, останется ли в России и когда отойдет от дел: «Когда мне было двадцать пять, я хотел перестать работать, думал, буду ходить три раза в неделю в офис, и всё. Но не смог».
Хочешь стать одним из более 100 000 пользователей, кто регулярно использует kiozk для получения новых знаний?
Не упусти главного с нашим telegram-каналом: https://kiozk.ru/s/voyrl