Стать тачкой номер один в России
Компания «Корона» в прошлом году заработала два миллиарда рублей на изготовлении садовых тачек и мотоблоков — практически в отсутствии конкуренции со стороны отечественных производителей
Ни одна лошадиная сила не используется для того, чтобы придать ускорение этому колесному средству для транспортировки грузов. И даже мужскую силу можно не эксплуатировать напрасно — подростки, женщины и пенсионеры справятся с работами по перемещению тяжестей на этом устройстве с ручным приводом. Да, это обыкновенная одно- или двухколесная тачка, и если бы она вступила в конкуренцию по популярности с автотранспортом, то легко выиграла бы эту гонку: в России продается около трех миллионов тачек в год, их можно найти в любом магазине садовой и строительной техники, на рынке или заказать на популярных маркетплейсах, а цены варьируются от бюджетных моделей за 1300 рублей до крутых тачек за 15 тысяч с улучшенной эргономикой и повышенной прочностью конструкции.
Лидером в производстве тачек в стране является компания «Корона» из города Павлово Нижегородской области, которая в 2023 году изготовила 500 тыс. тачек, что составляет 17% рынка, и намерена наращивать их производство, параллельно вытесняя с рынка основных конкурентов — китайских производителей. Кроме того, компания буквально за пять лет освоила выпуск малолитражной бензиновой техники и с объемом производства 80 тыс. мотоблоков в год закрывает пятую часть продаж на отечественном рынке. Выручка компании в 2023 году — 1,9 млрд рублей.
О том, как в провинциальном городке с населением 55 тыс. человек за десять лет вызрело такое экономическое чудо и почему павловский бизнес тачек почти не ощущает конкуренции со стороны российских предприятий, «Монокль» попросил рассказать тридцатишестилетнего владельца и директора компании «Корона» Михаила Ермошина.
— Михаил, почему тачки? Что вас подвигло заняться их производством?
— Бизнес по производству садовых инструментов мои родители начали в 1997 году, когда мне было десять лет. До этого отец работал главным инженером на крупном заводе в Павлово, где выпускали автомобильные сиденья для отечественного транспорта, но к тому времени он принял решение открыть собственный частный бизнес. Начал с обычного гаража, где делали грабли, мотыги, лопаты, постепенно расширяя ассортимент, а бизнес масштабировался за счет приобретения соседних гаражей, которые заводились под одну крышу, в одно здание. Так к 2008 году выросло небольшое предприятие, число рабочих варьировалось в пределах 50–70 человек.
К тому времени я получил высшее экономическое образование, начал принимать участие в бизнесе и понял, что нужно срочно что-то менять. Дело в том, что в нашем небольшом городке выросло пятнадцать аналогичных предприятий! Конкуренция стала очень высокой. Знакомые посоветовали посетить выставку в крупном китайском торгово-промышленном городе Гуанчжоу, подсмотреть идеи для какого-либо бизнеса. Я собрался и полетел в Китай. Идей привез много, стал советоваться со старшими товарищами, изучать рынок, в том числе рассматривать вариант производства тачек. Посмотрел таможенную статистику и увидел, что в страну завозится полтора-два миллиона тачек в год, а в России всего лишь одно производство — в городе Меленки Владимирской области, и выпускают они 80 тысяч тачек в год. Я подумал: хорошую долю можно занять на рынке, надо попробовать делать тачки. Партнеры по реализации садового инструмента поддержали идею, сказали, что разместят у нас первые заказы.
— И как скоро вы запустили производство тачек?
— Для начала выкупили два гектара земли, начали строить первый цех на 1500 квадратных метров. Весь строительный процесс вел мой отец. Я же занимался оборудованием и технологиями. У нас не было опыта работы ни с таможней, ни с импортной логистикой, потихоньку стали узнавать через знакомых, как оформлять документы, как завозить комплектующие. Полноценно производство заработало в 2014 году, делали тачки так: 30 процентов комплектующих были отечественные, в частности, рамы варили из труб, а 70 процентов мы завозили из Китая — это корыта и колеса. Сначала тачки получались дороже, чем китайские, заказы у нас размещались только за счет дружеских отношений с давними клиентами. Порядок цен тех лет не помню, но количество изготовленных за первый год работы тачек помню — 15 тысяч штук, это весьма маленький объем в сравнении с тем, сколько мы выпускаем сейчас.
Тем не менее, хотя прибыль была и небольшая, заказов становилось все больше, и вскоре мы поняли, что места производству не хватает, надо расширяться. Начали строить еще один цех на 1500 квадратных метров, а потом еще на 3000 квадратных метров. Вот так постоянно разрастались, и сейчас наши производственные площади занимают около 18 тысяч квадратных метров. А ту старую площадку под гаражами, где делали садово-огородный инструмент, продали пять лет назад, потому что она не отвечает уровню того производства, о котором я мечтал. У нас сегодня цеха класса А — со складскими комплексами, автоматизированным производством. В прошлом году наше предприятие получило льготный заем на приобретение нового оборудования, общая сумма проекта составила 193 миллиона рублей с частичным софинансированием средств от «Короны».
Ежедневно думать о локализации
— Насколько ваша продукция локализована? И что вы делаете для этого?
— Если говорить о производстве тачек, то уровень локализации сегодня составляет 95 процентов. На своем предприятии изготавливаем раму, выпускаем полиуретановые колеса, самостоятельно изготавливаем корыто. Материалы, сырье приобретаем в России: трубу покупаем в Волгограде и в Подмосковье, листовину везем из Череповца, это «Северсталь», а краску используем либо китайскую, либо турецкую, но закупаем у дилеров в стране, как и крепеж. У нас идет процесс непрерывного улучшения, ежедневно думаем о том, что еще можно локализовать у нас на предприятии либо где-то в России. К примеру, пластиковые изделия: заказываем пресс-формы и отливаем у себя, а если не можем, то размещаем заказ на партнерских предприятиях в стране.
Если же говорить о бензиновой технике, то производство мотоблоков локализовано на 40 процентов, снегоуборщиков и измельчителей — на 58–65 процентов. Здесь тоже ведется постоянная работа: раньше натяжные ролики, шкивы и многие другие комплектующие возили из Китая, а теперь все это производим сами на предприятии. Можно сказать, что ковид подтолкнул процесс локализации, и мы по всем товарным группам достигли максимальных значений, продолжаем закупать только то, что не производится в России. К примеру, малолитражные двигатели на 7–10 лошадиных сил идут только из Китая. Мы разговаривали с китайскими импортерами, у которых покупаем эти двигатели, и они подтвердили, что для получения их цены и рентабельности данного направления бизнеса надо в год реализовывать не менее трех–пяти миллионов штук таких двигателей. Для Китая это посильная задача, так как они поставляют двигатели на весь мир, включая Европу, Америку, Африку. А в России узкий внутренний рынок: по нашим подсчетам, спрос составляет от 800 тысяч штук до миллиона. Поэтому производить нецелесообразно, лучше купить в Китае.