ДКС: двигатель технологической революции в России
Компания ДКС уже 25 лет способствует достижению Россией технологического суверенитета, создавая электротехнический рынок. После ухода европейских грандов она развивает технопарки в Твери, Новосибирске и во Владивостоке
Огромная территория в промышленной зоне в Твери. Стеклянное здание Академии ДКС стоит напротив нескольких производственных помещений. Здесь проходят обучение менеджеры, монтажники, проектировщики — от 20 до 40 человек ежедневно. Все они — специалисты огромной электротехнической отрасли — приезжают, чтобы получить новые знания и навыки от эксперта рынка. Через панорамные окна академии открывается вид на множество фур, стоящих под загрузкой: они повезут автоматические выключатели, солнечные панели и зарядные станции для автомобилей, кабель-каналы и лотки, шкафы распределения и автоматизации, гофрированные трубы и тысячи других наименований продукции к потребителям по всей стране.
Сегодня российский бренд ДКС стал узнаваемым, а после ухода европейских компаний Legrand, Schneider и ABB он активно занимает освободившиеся ниши. «Каждый раз серьезный рост нашей компании происходил во время кризиса. Сама компания ДКС была создана в августе 1998-го! Каждый кризис выталкивал нас в новую нишу. Мы, используя волну кризиса, забирались все дальше», — говорит глава компании ДКС Дмитрий Колпашников.
История ДКС началась со знакомства Дмитрия с его будущим бизнес-партнером Марко Чеккони — итальянцем, живущим в России. В партнерстве с ним был куплен первый экструзионный станок, производивший пластиковую гофру для укладки проводов. Этот станок, стоящий сегодня в стеклянном здании, дал старт производству.
На нынешнюю площадку в Твери тогда еще начинающая компания пришла в 1998 году, а сегодня это один из ключевых промышленных комплексов группы. За четверть века производство разрослось из выпуска гофры для кабеля в металлообрабатывающие цеха, гальванику, литейное производство для различных видов пластиковых профилей, труб. Сегодня в цехах ДКС сотни станков штампуют, сваривают, красят, оцинковывают компоненты всевозможной электротехнической продукции, в том числе низковольтной. Компания все время осваивает новые ниши: начав бизнес с гофрированных труб и кабель-каналов, затем она начала производить кабельные несущие конструкции (их ассортимент гигантский), потом шкафы управления, распределения и серверные. Позднее к ассортименту были добавлены бесперебойники, розетки и выключатели для бытовых нужд. Сейчас осваивается производство автоматов и зарядок для электромобилей. Выручка ДКС выросла в прошлом году на 18%, достигнув 42 млрд рублей. В компании работает около 3000 человек, из них 600 — управленческий персонал.
«Нам нужно постоянно крутить педали — и мы это делаем. Сейчас такой момент, когда нужно ускоряться», — рассуждает Дмитрий Колпашников в разговоре с «Моноклем».
Одним из важнейших достижений Дмитрий Колпашников считает ультрасовременный и уникальный для России склад хранения продукции, реализованный по принципу dark factory: на нем нет ни одного человека, это полностью автоматизированная система хранения. До места хранения и обратно ящики с товаром доставляет система конвейеров. Когда Дмитрий показывает склад на макете производства, его глаза загораются: «Я считаю, что склады Ozon и Wildberries должны быть такими», — говорит он.
Робот-грузчик не ошибается
— Главная причина строительства этого склада — проблема с персоналом?
— Мы с самого основания компании испытывали проблемы именно с людьми, работающими на складе. Тверь — крайне удобный регион с точки зрения логистической доступности. Поэтому здесь много транспортных компаний. Потребность в складских рабочих очень высокая. Отсюда большая текучка кадров. Людей очень трудно удержать, трудно привить нашу производственную культуру.
Это мотивировало нас запустить проект автоматизированного хранения. В 2015 году мы построили первую часть роботизированного склада. В прошлом году запустили вторую очередь. На складе хранятся как мелкоштучные продукты, так и крупногабаритные. В нашей отрасли мы единственные в России, у кого есть такой уровень автоматизации, роботизации на складе.
В итоге сегодня работник склада у нас не мужчина с тележкой, а люди, которые занимаются автоматизацией, роботизацией. Мы серьезно сократили число людей, которые занимаются складскими работами. При этом мы перенимаем опыт. Если первую очередь нам строила словенская компания Gorenje, то вторую часть склада мы строили самостоятельно.
— Неужели автоматизированный склад — это выгодно?
— Окупаемость роботизированного склада — семь лет. Это хороший результат, потому что обычный склад окупается дольше. Но тут есть разные подходы. Обычно склад покупают не как основное средство, а как объект недвижимости. У нас же склад не совсем объект недвижимости. Это большой производственный комплекс.
Высота склада — 42 метра. Между стеллажами ездят роботизированные краны, которые управляются единой системой. То есть внутри людей вообще нет. Вся эта система работает как большой станок. Окупаемость основана на том, что склад занимает меньше площади, стоимость строительства ниже, потому что стеллажи выполняют одновременно и функцию опор здания. Вокруг этих стеллажей построен «термос» из стен. Внутри не требуется ни отопления, ни освещения, минимальная система пожаротушения. Это темный куб, внутри которого просто ездят роботы, краны.
— А ошибки в этой системе бывают?
— Ошибок минимальное количество — одна на миллион. Это просто практически незаметно. Но ни одной поломки, которая остановила бы рабочий процесс, за все время работы с 2015 года не было.