ЭкспертБизнес

Вторжение

Ижорские заводы стали первым российским поставщиком крупнотоннажного технологического оборудования для международного проекта «Сахалин-2». Удалось войти в проект и ТМК, потеснившей своими трубами с премиальными соединениями японскую Sumitomo. Как масштабировать успех?

Александр Ивантер

Бессонная ночь в перетопленном по советской привычке вагоне поезда Южно-Сахалинск — Ноглики, два часа в вахтовке с одной обязательной «зеленой», точнее «белой», стоянкой — и мы у шлагбаума обнесенного колючей проволокой вахтового поселка «Сахалин Энерджи». Утомительный входной контроль, включавший в себя перепись паспортов, сдачу мобильников и поголовное алкотестирование, как выяснилось, был щадящим — поджарую сторожевую овчарку с пристально-колючим взглядом на время нашего прохода заперли в просторной клетке. Облачение в тяжелую оранжевую амуницию, прозванную нами «скафандрами», очередной, кажется, уже тысяча первый инструктаж по технике безопасности — и вот мы на производственной площадке.

Парящие над снежным полем внушительных размеров цилиндрические штуковины видно издалека. Два газовых сепаратора производства Ижорских заводов водружены на бетонные фундаменты, будто на пьедестал. Все остальное оборудование дожимной компрессорной станции (ДКС) установят уже вокруг исполинов. Никаких других вариантов поместить внутрь станции тридцатиметровые «изделия» весом 530 тонн придумать невозможно.

На одной барже с сепараторами на побережье Лунского залива были доставлены три газоперекачивающих агрегата (ГПА) производства РЭП холдинга. Входящий в холдинг «Невский завод» в Санкт-Петербурге освоил выпуск индустриальных газовых турбин по лицензии General Electric мощностью 32 МВт с высокой степенью локализации. Именно они входят в состав ГПА «Ладога», предназначенных для работы на ДКС.

ДКС строится впритык к заводу по подготовке нефти и газа объединенного берегового технологического комплекса (ОБТК) компании «Сахалин Энерджи», оператора «Сахалина-2», старейшего и крупнейшего из трех действующих на территории нашей страны проектов в рамках режима соглашения о разделе продукции (СРП).

Строительство ДКС — закономерный этап в жизненном цикле любого месторождения. За двадцать лет промышленной эксплуатации Лунского месторождения внутрипластовое давление снижается, и на горизонте нескольких лет (ДКС будет пущена в эксплуатацию в 2022-м) для поддержания рабочего давления газа на ОБТК и затем в магистральном трубопроводе естественное пониженное давление месторождения придется искусственно повышать («дожимать», как говорят газовики, — отсюда и название) на входе в ОБТК.

ОБТК — важнейший узел производственной системы «Сахалина-2». Это хаб, куда сходятся потоки нефти, газового конденсата и природного газа с трех добычных платформ на северо-востоке островного шельфа. Здесь углеводороды проходят очистку, разделение на жидкую и газообразную фракции и отправляются по трубопроводам на юг Сахалина. В Пригородном, на берегу незамерзающего залива Анива, газ сжижается на первенце российской СПГ-индустрии, и затем, как и нефть, уходит по морю на экспорт.

В «Сахалин Энерджи» нам сообщили, что уровень локализации всего проекта «Сахалин-2» (на корпоративном языке это именуют долей российского участия) сегодня достиг 60% в денежном выражении. Казалось бы, внушительный показатель. Однако что касается основного технологического оборудования всех производственных объектов, то ижорские сепараторы — прецедент прорыва российского машиностроительного предприятия на «Сахалин-2». За двадцать пять лет развития этого проекта ничего подобного еще не случалось.

С 2007 года 50% плюс одна акция в проекте принадлежат «Газпрому», но «Сахалин-2» остается международным проектом. Крупнейший иностранный участник (27,5% минус одна акция), лицензиар СПГ-технологии и законодатель технологических стандартов для проекта, равно как и тотальной системы промышленной и экологической безопасности (концепция Goal Zero — нулевой ущерб природе, оборудованию и работникам), — британско-нидерландский нефтегазовый концерн Royal Dutch Shell.

В этой статье мы хотим рассказать, каково это для российского предприятия — стать сертифицированным поставщиком международного нефтегазового проекта. Какие стадии надо пройти, чтобы ворваться в элитный клуб, и какого маниакального упорства требует этот «забег».

Атомные компетенции для лунного газа

Ижорские сепараторы — это, грубо говоря, большие фильтры. В этих сосудах добытая на платформе «Лунская-А» (сокращенно ЛУН-А) из глубин Охотского шельфа смесь разделяется на жидкую углеводородную фракцию, воду и газ (ЛУН-А дает ежегодно 17 млрд кубов природного газа, 95% всего добываемого на проекте «Сахалин-2»).

«В 2016 году мы победили в конкурсе на поставку двух трехфазных сепараторов для ДКС ОБТК “Сахалин Энерджи”, — рассказывает Владимир Макаров, заместитель коммерческого директора ПАО «Ижорские заводы» (входит в группу ОМЗ). — В 2018 году, ровно через два года, сепараторы были изготовлены и летом 2019-го доставлены на место своей будущей эксплуатации. Длина сепараторов — 30 метров, толщина стенки 157 миллиметров. Это большая емкость, работающая под давлением (свыше 15 мегапаскалей). Выполнена нержавеющая наплавка по всей внутренней поверхности, она необходима для устойчивой работы в высокоагрессивной среде. Внутри стоят сетчатые фильтры, которые обеспечивают механическую отбивку входного потока».

Петербуржцы положили на лопатки в тендере одного из мировых лидеров по производству нефтехимического оборудования. «Сроки изготовления у нас соответствовали ожиданиям заказчика, и цена тоже была конкурентной, то есть не выше, чем у наших иностранных коллег. Мы поработали со своей экономикой, снизили себестоимость за счет некоторых технологий. А качество выше, — убежден Владимир Макаров. — Потому что все технологии транслировались из наших компетенций в области атомного машиностроения. Испокон веку Ижорские заводы делали ядерные реакторы и другое оборудование реакторного зала для АЭС».

Среди использованных ижорцами ноу-хау стоит отметить оригинальные способы сварки (сепараторы ведь не цельнолитые, они свариваются из пяти обечаек плюс выпуклые днища с каждой стороны). «Стандартный сварной шов для соединения конструкций с толщиной стенки 157 миллиметров имеет развал угла восемь градусов. Мы применили технологию сварки в узкощелевой разделке. Этот передовой метод сварки наше предприятие освоило первым в России. На выходе раздел угла — один градус, — хвастается Макаров, инженер-сварщик по базовому образованию. — Процессом сварки управляет электроника. Скорость сварки увеличивается кардинально: кольцевой шов мы варим уже не двое суток, а две рабочие смены. Меньше расход сварочных материалов. Еще один способ, уникальный для России, — сварка методом “тандем”, когда параллельно используются два сварочных электрода».

Сегодня основной загрузкой для Ижорских заводов остается оборудование для АЭС. Но значимый портфель заказов приходится на емкостное оборудование для нефтепереработки и газохимии. Самые габаритные изделия, выполненные петербуржцами, — реакторы гидрокрекинга для «Танеко», «ЛУКойла», «Роснефти», «Газпром нефти» длиной 60 метров и весом 1300 тонн. Для выполнения ответственных заказов необходимо было не только получить стандартную международную сертификацию качества, но и доказать соответствие производственных процессов высшим отраслевым критериям, задаваемым все той же Shell.

«Shell проводила многоуровневый аудит нашего предприятия, — вспоминает Владимир Макаров. — Приезжали специалисты по качеству, технические специалисты, специалисты по охране труда и технике безопасности. На протяжении недели изучали вопрос о способности нашего предприятия изготавливать сложное технологическое оборудование. Мы сдали этот экзамен».

Хитрая сталь

И это, оказывается, еще не все. Одним из требований «Сахалин Энерджи» и американской компании Petrofac, которая выполняет функции генподрядчика по проекту строительства ДКС, было изготовление сепараторов из стали, отвечающей американскому стандарту ASME. Но эту особо прочную хром-молибден-ванадиевую сталь ижорцы варить научились еще десять лет назад, когда аналогичное требование им предъявил Chevron, лицензиар процесса гидрокрекинга для НПЗ «Танеко» в Татарстане. Освоение хитрой стали потребовало многолетней титанической работы, которую возглавил Научно-исследовательский центр «ОМЗ-Ижора» во главе с Татьяной Титовой с привлечением целого ряда вузов и лабораторий.

«Попробуйте взять и сделать нефтехимические реакторы из стали, изготавливаемые по кодам ASME, американского общества инженеров-механиков, — рассказывала Татьяна Ивановна об этой работе в интервью нашему журналу. — Стандарты эти, то есть марочный состав стали, открыты. Однако если вы возьмете основные легирующие элементы в нужных пропорциях и отольете по формуле, то в 99 процентах случаев вы не получите спецсталь с нужными свойствами. Более того, даже если вы у кого-то позаимствуете технологию производства — будете знать, как плавить, как ковать, как термообрабатывать, — то вы получите что-то близкое к нужному, но все равно не то, что надо. Потому что и в химсоставе, и в технологиях есть свои изюминки, часть которых не документирована».

Секрет был раскрыт, и теперь «ОМЗ-Спецсталь» уверенно варит американскую сталь на Ижорской промышленной площадке, имеет сертификат ASME, а теперь уже и значительное количество референсов (подтверждений) о фактической поставке и безаварийной работе изделий из этой стали.

Мощность Ижорских заводов сегодня позволяет изготавливать одновременно оборудование для АЭС и полностью обеспечить потребность в поставках тяжелого емкостного оборудования, работающего под давлением, для нужд НПЗ в России. «Все, что есть на российском рынке тяжелого оборудования, мы контрактуем, — говорит г-н Макаров. — Планируем поучаствовать в поставках емкостного оборудования под давлением для перспективного нефтехимического комплекса в Усть-Луге. Работаем в направлении расширения рынков сбыта и привлечения иностранных заказчиков».

Импортозамещение: от обороны к нападению

«Что касается наземных объектов проекта, то по части персонала и технического обслуживания производственных объектов российское участие зашкаливает далеко за 90 процентов, — рассказывает Денис Луцев, начальник департамента по производству (наземные объекты) “Сахалин Энерджи”. — Что касается поставок материалов и оборудования, то здесь вклад российской стороны меньше. Надо понимать, что мы проектировались и строились по международным стандартам. Поэтому в основном технологическое оборудование изначально у нас зарубежного производства. В частности, интегратором контрольного оборудования на комплексе остается японская компания Yokogawa».

«Российским производителям оборудования довольно сложно сориентироваться и предложить нам продукцию на основании наших технических условий, основанных на международных стандартах, — пояснил Денис Луцев. — Для того чтобы повлиять на ситуацию кардинально, мы взялись за реализацию проекта гармонизации международных и российских стандартов. Цель проекта — “перевести” наши технические требования на язык, понятный отечественным поставщикам оборудования. Дополнительный эффект этой работы — потенциальная возможность для российских производителей работать с другими международными клиентами как в России, так и за рубежом. За проектом гармонизации стандартов с интересом следят Минэнерго и РСПП. Это большая работа, так как речь идет о номенклатуре оборудования и стандартов в тысячи единиц».

«Сахалин Энерджи» предпринимает системные усилия по расширению сотрудничества с отечественными компаниями. Список российских поставщиков продукции и услуг постоянно расширяется. Так, в феврале прошлого года был подписан договор с компанией «Акрос» на оказание услуг по утилизации буровых отходов методом обратной закачки шлама в пласт для всех трех буровых платформ проекта. В «витрине» «Сахалина-2», производственном комплексе «Пригородное», два накопительных резервуара для нефти емкостью без малого 100 тысяч кубометров с двойным уплотнением произведены российской компанией «Трест “Коксохиммонтаж”».

В августе 2019 года впервые в мире ледокол-снабженец под российским флагом «СКФ Эндевор» выполнил гравийную набивку противопесочных фильтров для скважины на Лунском месторождении. Раньше эту работу выполняла сингапурская компания Great Ship. Сотрудничество с российской компанией позволило не только значительно увеличить период проведения работ (с апреля по ноябрь), но и добиться существенной экономии, оптимизации затрат и ресурсов компании. В сентябре впервые услуги по геонавигации при бурении скважины на платформе «Моликпак» выполнила российская компания ROGII. И подобных примеров становится все больше.

«При проектировании третьей технологической линии СПГ-завода в Пригородном мы учитывали большее участие российских производителей, с тем чтобы достичь российского участия в ее строительстве и пуске на уровне 68 процентов», — сообщил нам начальник отдела развития российского участия «Сахалин Энерджи» Александр Лапин.

Тем не менее это все еще меньше 70-процентного целевого норматива российского участия, зафиксированного в статье 7 225-ФЗ «О соглашениях о разделе продукции».

Да и к отчетным цифрам по импортозамещению при реализации масштабных технологических проектов надо относиться критически. «Обычно российское участие в основном уходит в стройку, в щебень, песок и бетон. А заказы основного оборудования, которое могут делать российские машиностроительные предприятия, размещают за рубежом», — отмечает Владимир Макаров.

В ходе экскурсии по СПГ-заводу директор ПК «Пригородное» Александр Сингуров показал нам сердце завода, самое сложное технологическое оборудование — это пара основных криогенных теплообменников. Каждый из них представляет собой сорокаметровую колонну четырех метров в диаметре и весом свыше 160 тонн с обилием патрубков разнообразной формы. В мире есть два основных производителя таких агрегатов — немецкая Linde (они установлены в «Пригородном») и американская АPCI. По словам Сингурова, Linde выражала заинтересованность в локализации производства теплообменников в Санкт-Петербурге.

В статическом оборудовании для СПГ-производств российские предприятия многое умеют делать сами уже сейчас — это цистерны, трубы, кабели. С динамическим оборудованием сложнее. Компрессоры, детандеры малой мощности — умеем. Турбины значительной мощности — нет. Теплообменники: простые — да, сложные — пока нет.

Из стратегических начинаний, внушающих оптимизм, — разработка собственной технологии сжижения «Арктический каскад». Руководит проектом «НоваТЭК». В проекте участвуют «Атомэнергомаш», «Роскосмос», группа «Гидравлические машины и системы», «Турбонасос», АО «Криогенмаш» (входит в группу ОМЗ), «Курганхиммаш» и др. Эту технологию планируется использовать на четвертой линии проекта «Ямал СПГ». Хотя ее мощность составит всего 0,9 млн тонн в год, можно рассматривать это как первый шаг к появлению в нашей стране собственной технологии крупнотоннажного сжижения газа (подробнее см. «Когда научимся сжижать?» «Эксперт» № 8 за 2019 год).

«При запуске крупного проекта владелец технологии, лицензиар, иностранный EPC-подрядчик*, как правило это крупная международная компания, не рассматривают возможность участия в проекте российских заводов — потенциальных поставщиков оборудования, — сетует Владимир Макаров. — Под любым предлогом в первую очередь в качестве изготовителя рассматриваются зарубежные машиностроительные предприятия. А разве это справедливо? При правильно поставленной профессиональной коммуникации заказчика и отечественного производителя с одной стороны и EPC-подрядчика — с другой эту несправедливую практику вполне реально изменить. Надо сразу же снимать эти необоснованные требования и в обязательном порядке включать российские машиностроительные предприятия в списки поставщиков с конкретным перечнем оборудования. Есть предложение для подобных проектов уточнять норму — не просто 70 или 80 процентов импортозамещения прописывать в целом, а применительно именно к поставкам основного технологического оборудования. Это было бы правильно и честно. Очень многое зависит от мотивации и позиции заказчика. Ему, в отличие от зарубежного EPC-контрактора, должно быть не все равно, появится отечественное оборудование на его проекте или нет».

Любой проект по крупнотоннажному (мощностью от миллиона тонн в год) сжижению газа — это миллиарды долларов инвестиций. Мейджоры предпочитают не рисковать и использовать сертифицированных поставщиков и проверенные решения. Всем рулят референсы, то есть подтвержденные истории безаварийной работы таких установок на действующих заводах.

С референсами получается замкнутый круг, который не по силам разорвать самим компаниям снизу. Нужны целенаправленные усилия государства. Например, жесткие обременения мейджорам по сертификации российских производителей и трансферу технологий плюс субсидирование затрат на сертификацию у мейджоров. Все эти пункты, увы, пока не входят в «дорожную карту» Минпромторга по импортозамещению СПГ-технологий.

Стоит добавить, что со стороны государства нет какого-то жесткого регламента в отношении EPC-контракторов. Минпромторг с EPC-контракторами не взаимодействует вообще. Кроме того, государство почему-то не задействует механизм ввозных пошлин для готового оборудования, который используется в целом ряде стран, проводящих активную модернизацию, в частности в Индии.

*В мировой практике промышленного строительства полную линейку инжиниринговых работ собирают у себя в руках так называемые EPC-контракторы (сокр. от англ. Engineering — изыскательные, проектные и согласовательные работы, Procurement — снабжение: выбор и закупка материалов и оборудования для выполнения проекта; Construction — строительство). Такие компании занимаются и проектированием, и сборкой, и монтажом, и запуском в эксплуатацию, то есть выполняют функцию комплексной организации сооружения и запуска проекта «под ключ».

Сапожник без сапог

Каждое посещение Сахалина вызывает у автора этих строк щемящее чувство. Космические технологии производства и беспрецедентная по российским меркам (поверьте, мне есть с чем сравнивать) дисциплина труда и безопасности «Сахалина-2», нереальная красота здешних заливов, долин и сопок, изысканные дары моря резко контрастируют с неухоженностью городов, о раздолбанных и брошенных поселках вообще речи нет, да и сахалинцы в массе своей не выглядят суперблагополучными.

И конечно, весьма необычна для человека с Материка повальная сахалинская ностальгия по японскому сорокалетию (1905–1945) в жизни южной половины острова. Вряд ли это свидетельство космополитизма. Скорее тоска по порядку и истовому хозяйственному освоению территории японцами. Правда, мало кто вспоминает, что железные дороги, порты, угольные шахты и деревообрабатывающие фабрики возводились рабским трудом корейцев, пригнанных с захваченного Японией полуострова. После восстановления советского суверенитета над Сахалином 357 тысяч японцев были депортированы на родину в 1946–1948 годах, а корейцы остались. Сегодня их потомки образуют 25-тысячную диаспору сахалинских корейцев. Это около 5% населения Сахалинской области. Заметный по численности, высокообразованный, квалифицированный и трудолюбивый актив.

Дарованные судьбой углеводородные богатства острова уходят в основном на экспорт. Из 187 млрд кубометров газа, полученного в рамках проекта «Сахалин-2» с момента начала промышленной добычи, на внутренний рынок поставлено лишь 9,9 млрд, или чуть более 5%. А уровень газификации Сахалинской области до сих пор составляет около трети. Не до конца газифицирован даже областной центр. Новый губернатор области Валерий Лимаренко поставил амбициозную задачу довести уже к 2021 году показатель газификации Сахалина и Курил до 65%, причем почти 63% — за счет сетевого газа. Каким образом будет совершена эта революция, пока совершенно неясно.

Долгое время дополнительным сдерживающим фактором в газификации острова было стремление поддержать местную угледобычу. Но за последнее десятилетие этот мотив ушел в прошлое: угольная отрасль Сахалина стала существенно более компактной и, как и на Материке, в значительной степени переориентировалась на экспортные продажи.

К компании «Сахалин Энерджи» претензий нет никаких: она в точности выполняет свои обязательства по поставкам газа на внутренний рынок. Но сами эти обязательства определяются пропорциями раздела прибыльной продукции, прописанные в далеком 1994 году и зафиксированные на весь срок действия СРП до далекого 2041 года. Так что «экспортозаместить» поставки готовой продукции проекта «Сахалин-2», увы, не удастся. Радует только то, что рамках режима СРП в стране действует только три проекта — «Сахалин-1», «Сахалин-2» и Харьягинский проект в Ненецком автономном округе.

Сторонники режима СРП любят повторять, что в далекие 1990-е других способов привлечь международные нефтегазовые компании к разработке российских недр просто не было (достаточно вспомнить, что в нефтяной отрасли РФ четверть века назад действовало 47 различных налогов и платежей, к тому же они бесконечно менялись). В этом есть своя правда.

Как правда и то, что «Сахалин Энерджи» — крупнейший налогоплательщик области, за время работы проекта компания перечислила только в областной бюджет свыше 10 млрд долларов. Высококачественные рабочие места (из 2200 занятых в «Сахалин Энерджи» 96% — россияне и более половины из них — сахалинцы). Да, работа в удаленных вахтовых поселках не сахар. Бытовой комфорт, фитнес-залы, бесплатное питание — все это, конечно, прекрасно. Но все равно не дома. Да и дома не забалуешь — ведь через месяц снова на вахту, а на входе — жесткий медицинский контроль.

Особенно трудно привыкать к абсолютному сухому закону и невероятной трудовой дисциплине людям 50+, выросшим в советской рабочей схеме «аврал-загул-аврал». Но ничего, терпят и кормят семьи. «Три года уже держусь. Жена на меня молится. Вот дом старшему сыну справили», — разоткровенничался по дороге на ОБТК водитель вахтовки Василий, устроившийся на Сахалин из далекого Омска.

Фундамент есть. Нужно здание

Шесть с лишним лет назад основатель горнорудной компании «Петропавловск» Павел Масловский сформулировал в интервью «Эксперту» дерзкую максиму: «Чтобы перестать быть сырьевым придатком, надо сначала стать им!» Бизнесмен настаивал на том, что глупо комплексовать по поводу сырьевого крена в развитии Дальнего Востока: «Сегодняшнее недропользование — это и есть “сложная экономика”. Геологоразведка — это тысячи специалистов с высшим образованием, миллиарды инвестиций, сложнейшее оборудование, лаборатории, не имеющие ничего общего с традиционным представлением о геологах. Строительство предприятий — и обрабатывающих, и добывающих — тяжелейшая технологическая и инженерная задача. Посмотрите на современные ГОКи в Амурской области или на газодобычу на Сахалине — технологические и инновационные решения со всего мира собираются, чтобы создать эти предприятия. Так что сырьевой специализации бояться не надо. Как не боятся ее Канада или Австралия. За счет сырьевых прибылей и Канада, и Австралия, и Бразилия строят диверсифицированную экономику. Но сырье как источник средств для развития всегда первично».

Кажется, вторую часть задачи Масловского мы как страна уже выполнили. Теперь надо взяться за решение первой части — на высокотехнологичном сырьевом фундаменте достроить здание собственной разнообразной и мощной несырьевой индустрии.

Южно-Сахалинск — Пригородное — Холмск — Ноглики — Москва

С герметичным соединением в герметичный клуб

Красивый кейс вторжения в круг поставщиков проекта «Сахалин-2» демонстрирует Трубная металлургическая компания.

Летом прошлого года на Сахалин прибыла уже вторая партия обсадных труб с премиальными соединениями производства Волжского трубного завода (входит в ТМК). В сентябре трубная колонна была успешно спущена в нефтедобывающую скважину с платформы «Моликпак».

«На проекте бурятся наклонно-направленные и горизонтальные скважины, поэтому вся труба, которую мы используем, — это бесшовная труба с премиальными соединениями, — пояснил нам Петр Сак, начальник управления инженерно-технического обеспечения строительства скважин “Сахалин Энерджи”. — Это самый высокий класс резьбовых соединений для нефтегазовой отрасли, которые обеспечивают герметичность при высоких нагрузках на сжатие, растяжение и кручение при высоких параметрах температуры и давления. Герметичность стыка практически такая же, как у самой трубы. Разрабатывается — и патентуется — специальный профиль резьбы и уплотнительный элемент. Соединения классом ниже (стандарта API) существенно проще, они освоены, в частности, многими китайскими производителями. А вот премиальные соединения разработать под силу немногим. ТМК в начале 2000-х разработали собственное соединение премиального качества».

«Сахалин Энерджи» и ТМК взаимодействуют с 2015 года, когда был подписан меморандум о взаимопонимании и начата работа по получению международной квалификации в соответствии с требованиями концерна Shell.

У Shell есть свои требования к заводу-изготовителю. Аудит должны пройти как сами технологические процессы, так и система контроля качества, система тестирования готовой продукции. В 2016 году все основные аудиты Волжским трубным заводом были пройдены. В конце 2016-го были закончены испытания соединений труб размером 245 мм в США в лабораториях, сертифицированных Shell. Было подтверждено соответствие изделий стандарту ISO 13679 CAL4 (Connection Assessment Level Four) самого высокого уровня. Весь процесс занял около двух лет.

Затраты на прохождение квалификации заказчик и поставщик профинансировали в складчину в равных долях, 50 на 50.

Странно, что государство эти затраты вообще никак не возмещает. Хотя если не авансирование, то хотя бы частичное возмещение расходов на сертификацию со стороны государства было бы разумно и очень кстати.

После успешного завершения промышленных испытаний в 2018–2019 годах на платформе «Моликпак» трубы ТМК данного размера готовы к дальнейшему промышленному использованию на платформах «Моликпак» и «Пильтун-Астохская — Б». На платформе «Лунская-А», где идет добыча газа и среда в скважине более агрессивная, требуется использовать хромированные трубы, более устойчивые к коррозии. В 2020 году ТМК планирует квалифицировать и испытать хромированную трубу размером 245 мм и 178 мм, а также квалифицировать премиальные соединения размером 178 мм и 344 мм.

В ноябре 2019 года ТМК открыла лабораторию в «Сколково». Лаборатория оборудована стендами, позволяющими проводить все необходимые испытания труб — на растяжение, сжатие, кручение. Правда, теперь необходимо сертифицировать по стандартам Shell и саму лабораторию.

ТМК потеснила японскую Sumitomo, ранее безраздельно господствовавшую в поставках нефтепромысловых труб для «Сахалин Энерджи».

От скважины до газовоза

Основные объекты технологической схемы проекта «Сахалин-2»

Источник: «Сахалин Энерджи»

Соглашение о разделе продукции по проекту «Сахалин-2» было подписано в 1994 году и вступило в силу по указу президента Бориса Ельцина — федеральный закон «О СРП» был принят полтора года спустя, 30 декабря 1995 года. СРП по проекту «Сахалин-2» действует до 2041 года.

Структура акционеров «Сахалин Энерджи»: «Газпром» (50% плюс одна акция), Shell (27,5% минус одна акция), Mitsui (12,5%), Mitsubishi (10%).

За десять лет с момента запуска в эксплуатацию производственного комплекса «Пригородное» на юге острова было отгружено на экспорт более 1900 партий СПГ и свыше 650 партий нефти.

В 2019 году «Сахалин Энерджи» добыла 5,5 млн тонн нефти (всего с 1999 года — 75,6 млн тонн). Экспортные поставки смеси Sakhalin Blend составили 0,33% суммарного потребления нефти в Азиатско-Тихоокеанском регионе (АТР).

Добыча газа «Сахалин Энерджи» в 2019 году составила 17,8 млрд кубометров (всего с 2009 года — 187 млрд кубометров).

На 1 октября 2019 года «Сахалин-2» освоил 34% всего газа и 41% всей нефти своих месторождений.

Завод по производству СПГ в Пригородном запущен в 2009 году, первым на территории РФ. Проектная мощность завода — 9,6 млн тонн, уже несколько лет он работает с превышением проектной мощности. 93% поступающего в ПК «Пригородное» природного газа идет на сжижение (остальное — на электроснабжение и работу технологических линий по сжижению газа). По этому показателю завод входит в лучший квартиль по эффективности среди СПГ-заводов компании Shell.

В 2019 году произведено и отгружено 11 млн тонн СПГ (всего с 2009 года — 115,6 млн тонн). Доля сахалинского сжиженного газа на рынке АТР достигла 4%. Крупнейший покупатель — Япония, в эту страну в 2019 году отгружено 57% СПГ «Сахалин-2». Другие крупные покупатели — Южная Корея (21%) и Тайвань (13%). Доля сахалинского газа в топливном балансе Японии составляет 11%. В 2019 году осуществлена первая поставка СПГ «Сахалин-2» в Китай.

Участники проекта «Сахалин-2» много лет обсуждали строительство третьей очереди завода, однако инвестиционное решение откладывается. Главная причина — неопределенность с сырьевой базой. Первоначально газ для третьей очереди предполагалось поставлять с Южно-Киринского месторождения «Газпрома» на шельфе Сахалина, однако его освоение не представляется возможным без поставок зарубежного оборудования, которые попали под санкции США в августе 2015 года. Сырьем для третьей линии мог стать и газ проекта «Сахалин-1», но долгое время не удавалось договориться о цене поставок, а осенью прошлого года участники «Сахалина-1» (крупнейшие из них — американская Exxon Mobile — 30% и «Роснефть» — 20%) приняли решение построить собственный СПГ-завод в Де-Кастри в Хабаровском крае.

«Сахалин Энерджи» выполняет свои обязательства по программе газификации Сахалинской области. Газификация населенных пунктов южной и центральной частей острова возможна только за счет газа проекта «Сахалин-2». По предварительным данным, в 2019 году компания поставила на внутренний рынок более 1200 млн кубометров газа, всего с 2012 года, когда стартовала стадия раздела прибыльной продукции между государством (собственником недр) и недропользователем (компанией «Сахалин Энерджи), компания поставила на внутренний рынок, по предварительным данным, около 9900 млн кубометров.

За все время реализации проекта (1995–2019) поступления в адрес Российской Федерации от деятельности «Сахалин Энерджи» составили (здесь и далее по 2019 году указаны предварительные данные) около 28,5 млрд долларов, в том числе в бюджет Сахалинской области перечислено около 10,3 млрд долларов. В рамках СРП по проекту «Сахалин-2» в бюджет области поступило в 2018 году 639 млн долларов, в 2019 году — 707 млн долларов.

С начала реализации проекта и до конца 2019 года общая стоимость присужденных контрактов и изменений стоимости действующих контрактов с российскими компаниями составила около 26,4 млрд долларов. В 2019 году стоимость таких контрактов достигла около 736,05 млн долларов (64% от всех новых контрактов и изменений к существующим контрактам).

По итогам 2018 года, согласно отчетности по МСФО, выручка «Сахалин Энерджи» составила 6273 млн долларов (30-е место в списке крупнейших российских компаний «Эксперт-400»), чистая прибыль составила 2041 млн долл. Среднесписочная численность занятых — 2235 человек.

В 2019 году «Сахалин Энерджи» в третий раз победила во всероссийском конкурсе «Производительность труда: лидеры промышленности России» с показателем 180,75 млн руб./чел. в год.

ПАО «Ижорские заводы» — одно из старейших промышленных предприятий России, основанное в 1722 году по указу Петра I. Сегодня Ижорские заводы — это современное машиностроительное предприятие, проектирующее и изготавливающее оборудование для объектов использования атомной энергии, химического и нефтяного машиностроения.

Согласно отчетности по МСФО, выручка компании в 2019 году составила 5335 млн рублей, операционная прибыль до вычета налогов, процентов и амортизации (EBITDA) — 597 млн рублей, чистая прибыль — 85 млн рублей. Среднесписочная численность штатного персонала 1352 человека.

ПАО «Объединенные машиностроительные заводы» (группа «Уралмаш-Ижора») — одна из ведущих компаний тяжелого машиностроения, специализирующаяся на инжиниринге, производстве и сервисном обслуживании оборудования для атомной энергетики, нефтехимической и нефтегазовой, горной промышленности, а также на производстве спецсталей и предоставлении промышленных услуг. Производственные площадки ОМЗ находятся в России и Чехии. Основным акционером и финансовым партнером группы ОМЗ является Газпромбанк.

Консолидированные показатели Группы ОМЗ за 2019 год: выручка 47,788 млрд рублей, операционная прибыль до вычета налогов, процентов и амортизации (EBITDA) 3,162 млрд рублей.

АО «РЭП Холдинг» — ведущий российский энергомашиностроительный холдинг, разработчик, изготовитель, поставщик энергетического оборудования нового поколения. В состав холдинга входит крупное промышленное предприятие Санкт-Петербурга — Невский завод — и собственный инженерный центр. Основная линейка продукции — стационарные газовые турбины от 16 до 32 МВт, паровые турбины, центробежные и осевые компрессоры, ГПА и ЭГПА, автоматические системы управления, продукция собственного металлургического производства. С декабря 2019 года входит в группу «Газпром энергохолдинг».

Число сотрудников — около 2000 человек.

Хочешь стать одним из более 100 000 пользователей, кто регулярно использует kiozk для получения новых знаний?
Не упусти главного с нашим telegram-каналом: https://kiozk.ru/s/voyrl