Свинцовые прелести
Когда-то без чешского стекла не обходился ни один уважающий себя советский сервант. «Вокруг света» отправился на родину богемского хрусталя и выяснил, что делает его знаменитым сегодня
Завод Caesar Crystal Bohemiae расположился в стороне от больших дорог, среди живописных лесистых холмов и полей, где меж деревьев журчит речушка Сазавка. Хорошее место для неспешной работы волшебников-мастеров и тех, кто на них учится.
В помещении просторно, светло и на удивление малолюдно. На деревянном помосте в глубине цеха работает несколько стеклодувов в шортах и легких рубашках — жарко. Полыхает оранжевое пламя в жерлах печей, где плавится хрустальная масса, слышится плеск воды, которой подмастерья поливают стоящие у помоста деревянные формы. Мастер дует в длинную трубку, крутя ее в руках. На конце трубки постепенно увеличивается яркий шар стеклянной массы. Стеклодув изготавливает внешний, цветной слой хрустального изделия. Внутри этого слоя будет обычный прозрачный. Данная технология позволяет создавать прозрачный узор, прорезая цветной слой. Именно такой, накладной хрусталь — основная продукция завода.
Гравировщица Ружена ведет меня по цеху, поясняя этапы создания изделия, достойного называться богемским хрусталем.
Производство стекломассы
Около 70 % сырья составляет кварцевый песок, к нему добавляют известняк, поташ (карбонат калия) и оксид свинца, а также красящие вещества. Смесь отправляют в печь, где она плавится при температуре выше 1000 ºС в варочном бассейне, образуя вязкую массу определенного цвета. Оксид меди окрашивает массу в зеленый, оксид марганца — в фиолетовый, кадмий — в красный, а кобальт — в синий.
Ружена: «Раньше у нас была огромная печь, в которой хрустальная масса выплавлялась тоннами. Мы перешли на маленькие газоэлектрические печи. Они работают по другому принципу: около 20 минут газ нагнетает температуру до 1000 °C, дальше включается электрогенератор, который ее поддерживает. Это гораздо экономичнее».
Формирование основы
Стеклодув набирает на конец трубки необходимое количество массы, наматывая ее в несколько слоев. Равномерно вращая трубку, мастер начинает выдувать шар. Доведя заготовку до нужного размера, помещает ее в деревянную форму — своего рода футляр из двух половинок с симметрично выдолбленными углублениями нужных параметров. Для каждой модели изготавливается своя деревянная форма из бука или дуба. Чтобы дерево не загорелось от соприкосновения с раскаленной стеклянной массой, формы предварительно вымачивают в воде в течение нескольких часов, затем периодически поливают в процессе работы. Поместив заготовку в форму и продолжая вращать трубку, мастер поддувает изделие, затем вынимает, чтобы оценить результат. При необходимости процедуру повторяют несколько раз, пока заготовка не приобретет должный вид.
Ружена: «Это требует точности: если дуть слишком сильно, стеклянная основа попросту лопнет. У стеклодува очень тяжелая работа. Он постоянно на ногах, за спиной — раскаленная печь, в руках — трубка в полтора метра длиной с увесистой заготовкой на конце. Инфракрасное излучение от раскаленного металла и стеклянной массы могут вызвать болезнь глаз — так называемую катаракту стеклодува. Еще одно профессиональное заболевание — воспаление слюнных желез, пневмопаротит, к нему приводит постоянное давление воздуха в ротовой полости».
Добавление внутреннего слоя
Внутрь подготовленной цветной основы помещают заготовку прозрачного стекла и выдувают, формируя второй слой изделия. К этому моменту хрусталь успевает охладиться до 800 °C. Изделие вновь погружают в печь, чтобы два слоя сплавились друг с другом, а затем придают ему законченный вид в той же деревянной форме.
Ружена: «Меньше всего проблем возникает с рубиновокрасным хрусталем: его, как и прозрачный, можно отдать на переплавку, если обнаружится брак. С другими цветами не получится: оттенок будет уже не тот, — их утилизируют. Кстати, отсеивается не более 3 % продукции, в основном именно на этапе выдувания стекла».