«Лучшей возможности, чем сейчас, не будет»
Глава компании «Семат» — о перспективах, открывшихся перед российским станкостроением
Стратегии, программы, проекты, нацеленные на развитие станкоинструментальной промышленности России, появляются раз в несколько лет и всякий раз дарят надежду, что вот-вот, еще чуть-чуть — и отечественное станкостроение скажет свое веское слово, обеспечит промышленность собственными современными средствами производства. Но воз, что называется, и ныне там: критическая зависимость от импорта станков и инструментов сохраняется. Просто если раньше это были станки из стран, ставших недружественными, то теперь их в основном везут из Китая, который сумел развить эту отрасль промышленности за последние десятилетия.
То есть принципиально ничего не изменилось. Но, возможно, шанс на перемены все-таки есть. В этой части нам крайне интересным представляется взгляд на ситуацию игрока рынка из числа тех, кто зашел на него в новые времена, видит возможности для развития и знает, как реализовать их на практике. Наш собеседник — генеральный директор и основатель компании «Семат» Павел Беликов.
— Поскольку мы сторонники индустриальной экономики, нас всегда интересовала судьба российского станкостроения. Мы периодически возвращались к этой теме и видели, что ничего не меняется. В 2005 году доля российского станкостроения на нашем рынке составляла 15 процентов и в 2018-м те же 15 процентов. Более того, мы разговаривали с продавцами станков, и они все говорили, что русские станки очень плохие. А сейчас, очевидно, быстро растет все машиностроение, и в нем растет и станкостроение. Так существует ли русское станкостроение? Есть ли у нас достаточные компетенции, чтобы работать на этом рынке? Можем ли мы стать в этой области самодостаточными?
— Самодостаточными так, чтобы быть на сто процентов независимыми? Нет, но я надеюсь, что этого и не будет, потому что мы должны иметь возможность использовать все достижения мирового научно-технического прогресса, а не только собственные разработки. Невозможно пройти за пять лет путь, который другие люди и страны проходили десятилетиями. И ни в одной стране, наверное, нет такого, что какую-то серьезную отрасль ты полностью делаешь «под ключ». «Под ключ» все сам никто не делает. Сами держат ноу-хау, ключевые компетенции, но используют активно аутсорсинг.
Но быть менее зависимыми — да, мы можем. Что такое быть независимым в станкостроении? Это значит, что доля отечественного станкостроения на собственном рынке должна быть плюс-минус 50 процентов. И я думаю, что вынужденно так и будет в ближайшие пару лет. Но покупать и производить мы будем оборудование не топовое, к сожалению. И это не позволит нам производить топовые изделия. Ведь чтобы делать лучшие автомобили и лучшие самолеты, у нас должны быть лучшие технологии. Лучшие технологии идут от средств производства.
— То есть мы не умеем делать и не можем сейчас с лету сделать качественные современные станки?
— Я не хочу быть пессимистичным. Я хочу быть реалистичным. В среднем по больнице мы можем делать станки. Но станкостроение достаточно сложная отрасль. Есть много разных типов станков. Некоторые мы не умеем делать совершенно. Некоторые станки, которые делались тридцать лет назад, делаются и сейчас.
У нас проблема с тем, чтобы делать качественно серийные станки. Для этого нужна другая компетенция, технологии, рынок. А наш рынок станкостроения существенно меньше, чем, например, рынок Германии.
— Но и Германия начинала с маленького рынка. А Южная Корея вообще начинала с нуля. Мы в этом смысле имеем колоссальное преимущество. Я хочу сказать, что у всех был когда-то маленький рынок, это не причина не создать отрасль.
— Более того, рынок собственно Южной Кореи относительно невелик, они больше ориентированы на экспорт, и правительство им существенно в этом помогает налогами и субсидиями.
Мы, повторюсь, можем делать высокотехнологичную продукцию малыми сериями, но, чтобы делать ее серийно, нужно иметь и компетенции, и значительный внутренний рынок. Сейчас внутренний рынок растет. В первую очередь за счет оборонки. Это шанс нарастить компетенции и увеличить выбор? Однозначно, да. Лучше бы это был, конечно, мирный шанс, но тем не менее. У нас сейчас колоссальный спрос и ограниченное предложение из-за санкций от ведущих производителей станков. Кроме Китая остается покупать только у самих себя. Но если раньше у нас была доля пусть в 15 процентов от собственного рынка, то, как бы ты этого ни хотел, сразу сделать еще 85 процентов ты не можешь. Во-первых, нельзя так мощно нарастить выпуск. Во-вторых, мы не всё умеем делать.
В этих условно 15 процентах мы делали или очень большие сложные и дорогие станки, или простые токарные и фрезерные станки, которые не предназначены для массового производства. Такие станки многие страны умеют производить.
Если вы посмотрите на статистику, то увидите, что цена станка, закупаемого в довоенное время, с февраля 2022 года снизилась. Прежде всего потому, что мы стали покупать в Китае. Доля развитых стран в наших закупках до СВО была 40–50 процентов. Сейчас перестали, по крайней мере официально, возить из Европы, Японии, США. Стали возить из Китая, из Турции. В Турции не такая развитая промышленность, как в Европе или Японии, но она есть. Из Индии начинается рост поставок. В этих странах цена была ниже, но и уровень технических возможностей их станков ниже, чем у признанных грандов.
От оператора станков — к продажам и производству
— Как вы оказались в станкостроении?
— Я пошел работать на завод, когда еще учился в 2002 году в Бауманке. Пошел наладчиком станков. Потом получил диплом и переместился в «белые воротнички», стал делать управляющие программы для станков, поработал на заводе еще пару лет. Затем пришел к начальнику цеха и говорю: «Моя девушка работает бухгалтером и получает больше, чем я инженером». Он говорит: «Паша, еще лет пятнадцать-двадцать, и ты будешь на моем месте, просто не торопись». Но у меня были амбиции, и я решил, что у меня нет этих пятнадцати-двадцати лет, и перешел в компанию, которая занималась импортом станков. Там мне сказали: «Давай попробуем продавать станки, которые мы привозим из Германии, Тайваня и так далее». Я согласился и через несколько лет стал коммерческим директором этой компании. Это был один из крупнейших импортеров станков в нашу страну — компания «Вебер Комеханикс». Возили отовсюду. Преимущественно с Тайваня и из Европы — Германия, Бельгия, Италия.
— А как вы сами вошли в бизнес?
— Потом меня пригласили немцы. Компания EMAG — один из лучших в мире производителей механообрабатывающих станков, в первую очередь токарных станков для массового производства. То есть это токарные станки для автомобильной промышленности и для нефтянки, если говорить о нашей стране. В нефтянке нужны насосы, трубы, муфты. Важно иметь оборудование, которое будет бесперебойно круглосуточно работать. И здесь нужен не станок, где ты открываешь дверку руками, деталь вставляешь и потом точишь. Нужны автоматические линии. Вот EMAG как раз делает такие линии и станки, которые сами загружают заготовку и потом ее обрабатывают. Они одни из законодателей мод в механообработке.
Меня туда пригласили в качестве директора российского представительства. Я руководил компанией примерно пять лет. Много раз был в Германии. Был на заводах Mercedes, John Deere, ZF…
А потом 2014 год, санкции, а я в это время привез какое-то количество станков EMAG в Россию и поставил их на Уралвагонзавод. Я уведомил по форме, что станки предназначались для производства гражданской продукции, но через несколько месяцев немцы мне предложили позицию заместителя директора, а на позицию директора взяли человека с немецким паспортом. И мы «расстались друзьями».
К этому времени я уже имел новые амбиции и организовал компанию «Семат».
— С одной стороны, вы утверждаете, что рынок этот очень слабый, технологии и компетенции у нас так себе. С другой — вы создаете свою компанию.
— Я не хотел бы, чтобы меня услышали так, что рынок слабый и не надо заниматься станкостроением. Сейчас как раз то время, когда есть хороший шанс что-то сделать.
Но я начал в конце 2014-го. Первые годы я тратил деньги, которые успел накопить, работая на руководящих позициях. Мы не смогли быстро наладить серийное производство станков, да и в принципе те станки, которыми я начал заниматься в «Семате», — это электрохимические станки (помните, я вам показывал?), они не были так востребованы. У меня были фантазии, что они нужны всем, а потом, когда я осознал реальную емкость рынка, я понял, что могу продать этих станков ну три-четыре в год. Это позволит в лучшем случае кормить команду.
— Почему так мало?
— Эти электрохимические станки и упрочняющие станки — относительно новый и нишевый тип оборудования. Это не серийный и не универсальный продукт, он предполагает каждый раз доработку под конкретную деталь заказчика. Да и сформированного спроса не было на такой тип станков. То есть технология была известна, но на каждом заводе были свои специалисты, которые владели технологией. На рыбинском «Сатурне», например, есть цех электрохимических станков, они сами для себя что-то еще в советское время делали и продолжали эти технологии использовать.
— А почему вы решили именно в этот сегмент станкостроения пойти?
— В EMAG, когда я работал директором, было новое перспективное направление подобных электрохимических станков. Они мне тогда сказали: «Павел, не мог бы ты нам подсказать? Мы готовы взять каких-то электрохимиков умных из России на работу». И я познакомился с некоторыми умными людьми, которых потом пригласил к себе в команду. Мне говорят: «Мы хотим на EMAG трудоустроиться, в Германию переехать…» А я предложил в ответ: «Давайте я попробую то же самое здесь сделать, у нас».
— То есть и вы, и немцы увидели, что сегмент есть, а оказалось, что это всего три станка на всю Россию?
— Немцы собирались работать на весь мир, но и они станков такого типа производили двадцать штук в год. Просто они фокусировалась на самых сложных дорогих задачах.
— Сколько стоит ваш станок?
— Электрохимический станок для производства, например, лопаток авиационных двигателей «под ключ» может стоить больше ста миллионов рублей. Это дорогой станок. Он может заменять несколько технологий. Фрезерную технологию, технологию финишной полировки и ручного труда.
— Но вы же не делаете станки, которые производят лопатки. Вы их только упрочняете. (Компания «Семат» производит ультразвуковые установки для деформационного упрочнения сложнофасонных изделий, например лопаток авиационных турбин, за счет кинетической энергии стальных шариков. —